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　　我国工程机械行业近10年来取得了快速发展。到2015年，工程机械行业产值预计将突破9000亿元。尽管如此，我国工程机械行业进一步发展却受制于关键零部件。目前包括液压件、传动系统等关键零部件绝大部分需要从国外进口，这导致国内整机企业生产成本高，缺乏国际竞争力。

　　我国工程机械零部件行业一直存在“大企业不愿干，小企业干不了”的问题。为了改善零部件落后的现状，徐工集团工程机械有限公司、广西柳工机械有限公司、长沙中联重工科技发展股份有限公司等国内知名工程机械领军企业开始加大零部件研发力度。

　　工程机械关键零部件是工程机械产品发展的基础、支撑和制约“瓶颈”，当工程机械行业发展到一定阶段后，行业高技术含量的研究主要聚集在发动机、液压、传动和控制技术等关键零部件上。掌握和依托高质量、有特色的关键零部件就成为制造商们谋求“一枝独秀”的战略之道。业内人士表示，行业内整机企业应牵头组建技术联盟，对关键零部件进行技术攻关。国内机械关键零部件的发展路径有以下三条。

　　一是选择合资。但合资并不一定能够获得关键技术，外资公司把多年潜心研究的机械技术成果拱手让给中方的情况凤毛麟角。而且，在很多技术已被垄断的格局之下，海外企业更不会将技术输入中国。

　　二是中国企业通过掌握海外工厂的控股权，以此提升技术能力。这类例子中不乏中联重科收购意大利CIFA公司、北京第一机床厂收购德国瓦德里西科堡公司、沈阳机床集团并购德国希斯公司等，但出手收购的中方公司必须要经过多年发展，具备相应的资金和管理经验。

　　三是依靠自主研发。目前，专注于矿用设备制造的太原重工股份有限公司、研制发动机零部件的江淮动力股份有限公司、生产轴承的天马轴承股份有限公司、轴研科技股份有限公司等，都在不断投入有技术含量的基础件研发领域。

　　除了一些专做零部件的企业外，整机制造企业也将目光放在核心零部件的生产上。因为基础件的发展不仅关系到整机企业采购成本的降低，还体现在其他方面。

　　基础件的高端技术制造放到国内之后，为该零部件配套的大批设备和技术也会逐渐成熟。比如，广西柳工从海外引入变速箱公司合资生产后，为变速箱配套的一些国产铸件和热处理技术也得到了充分发展。整机企业的配套基础件跟上后，能帮助公司减少存货和资金占用。

　　纵观国内，目前工程机械零部件制造商们仍只是忙于跑马圈地、鹬蚌相争。虽然他们利用自身规模和营销手段，在传统机种如装载机、推土机等关键零部件配套有着绝对的竞争优势，但在诸如摊铺机、混凝土机械生产方面，他们仍惯用进口关键零部件。多年来，他们对引进技术基础上的消化吸收和创新已经产生了路径依赖。在一些大型产品、高智能化产品和新兴专业产品上，如220马力以上推土机、工程钻机等，则没有竞争力。特别是在典型的土方设备——挖掘机上，由于控制技术及关键零部件制造技术的匮乏，他们的市场份额几乎为零。

　　放眼全球，业内企业兼并重组加剧，生产集中度和专业化生产程度的不断提高，使得越来越多的企业成为组装厂，发动机、传动系统、液压系统、控制系统基本上包给了专业厂生产，如生产发动机的美国CUMMINS公司、德国DEULTS公司，生产传动件的德国ZF公司、美国ALLISON公司，生产液压件的德国 REXROTH公司、美国SAUER公司等，它们的发展日益迅猛。在巨头企业内部也在进行整合，如卡特彼勒再制造工业（上海）有限公司，虽然其拥有几十个工程机械厂，但动力换挡变速器则集中在公司所属的东皮奥里亚工厂生产；箱体加工广泛使用柔性生产线，柔性加工单元、齿轮加工、行星轮架的加工、离合器壳体的加工以及齿轮热处理，均采用高效设备；各厂液压缸集中在朱利叶工厂制造，驱动桥则集中在奥罗兰工厂制造。

　　一是当地化生产，缩短订货和交货时间，让生产接近用户，通过专业化的生产使关键零部件的制造形成一个合理的经济规模，确保部件质量，体现企业本身的技术特色。

　　二是注重关键部件与主机的集成设计，以及进一步提高零部件的标准化和通用化率，最大限度地简化维修。（王传）IM电竞IM电竞