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　　机械加工工艺对零件加工精度的内在因素一般为机械加工系统中的几何精度误差和安装相关机械时的不规范，内在因素的存在对加工零件的精度影响十分显著，且它的特点是不易消除。几何精度中的机床本身的误差是最为重要的影响因素，机床本身如果存在问题，那么在加工后所生产出的零件一定也存在相当大的误差。机械加工工艺对进行零件加工的设备要求很高，设备的好坏直接影响到生产零件精度。零件的加工机械一般是较大型的组合型机械，这种大型机械会满足零件的精度要求。在组合型机械进行工作时，安装机械是必不可少的环节，机械的各个组合部分有很高的契合度，如果在安装的过程中没有将机械组装好，则将引起零件精度不准确。在日常工作的磨损中也会是机械的各组成部分产生细小的缝隙，这也将对零件的精度产生影响。

　　在机械设备对零件的加工过程中，机械对零件的接触将使零件受到力的作用。例如有些机械加工设备过紧，它对零件产生的挤压也将成为零件所受的一种外力，加压力对零件的作用是不在加工计算范围内的，所以它的影响将直接是零件的大小产生一定的误差。一般的机械的运行都会对所加工的零件有微小的力的作用，这种看似不会影响零件精度的外力作用往往被生产零件的部门所忽视，但事实上这种运行过程中产生的力的作用会随着时间积累慢慢变大，最终产生足以影响生产零件精度的作用。

　　机械加工工艺对零件精度的热变因素分为三种，即加工工艺中存在的刀具热变、工件热变形、机床本身及其结构热变形。机械加工工艺过程中存在的刀具热变就是在进行零件加工时的必要切割过程，有些零件的尺寸较小而加工它所用的材料的尺寸却较大，这时就需要用专用刀具对材料进行机械切割。要保证所切割出的零件符合标准，在切割过程中就要反复的切割直至所切割出的材料大小正好符合要求的零件尺寸大小。反复切割的过程就是机械摩擦大量产热的过程，产生的热量会使生产出的零件发生变形，进而影响零件的精度。工件热变形的影响主要是针对长度较长的零件来讲的，在机械加工工艺中经常会加工一些对长度有要求的高精度零件，零件在机械打磨的加工工艺中因为长度过长的原因将产生工件表面温度过高的现象，而其内部的温度却还与环境的温度保持一致，这样就引发了工件的内外温差大的情况，内外存在的温差就会使零件造成严重的形变，这种形变就称之为工件热形变。机床本身及其构件的热变形就是主要针对在加工过程中机床和其它构件运行过程中会相互作用，导致机床本身部分或整体的温度升高。机床局部的温度升高会影响机床本身的结构契合度，高温状态下会使机床的一些部分结合紧密而另一些部分则将会产生结构上的细小缝隙，这样就导致了加工的零件会存在精度不准的问题。整体的机床发热问题会影响带机床本身的正常运行，机床运行的速度会因为温度的升高而下降，这就进一步影响到了所加工生产的零件品质。

　　在机械加工工艺的过程中要想合理的防止几何精度的误差对零件精度产生影响，就要在选择加工机械加工设备上加以注意，一般的几何误差都来源于出厂时的机械加工设备，对所需要的机械加工设备进行严格的检验。在检验的过程中充分了解设备本身存在的误差问题，经过选择淘汰来找到最适合生产高精度零件的机械加工设备。如果对于已经工作的机械加工设备进行改造，就要对其日常工作所生产的零件进行误差的统计，对得出的数据进行系统的分析，将误差的准确值数据输入到机床的工作系统中去，让其自动的对结果进行误差的消除，生产出的零件就不会存在较大的精度误差。

　　在机械加工工艺的过程中，设备对零件所产生的力的作用主要就是挤压力与摩擦力，减少外力对零件精度的影响就要从减少这两方面的力入手。日常加工工作的进行前就要对加工设备进行检查，对固定零件部位过紧的设备要进行及时的整修，减少设备对零件产生力的作用。机械加工设备的表面不可避免都会有摩擦作用，例如在一般的零件生产过程中零件与机床的接触过程中都会产生一定的摩擦力，在持续生产的过程中也会增加设备的表面摩擦力。所以在日常的设备检验过程中就要对表面进行定时的打磨，减少零件与设备接触面的摩擦力的作用，进而减少零件加工过程中产生的误差。

　　机械加工工艺过程的温度对加工的结果具有重大意义，温度是影响加工设备运行的重要因素，过高的温度与过低的温度都将影响设备的正常运行工作。在加工过程中如果运行的速度快引发了温度的增高就要采取冷水降温的解决措施。例如在对零件的打磨工序中，机床上高速旋转的砂轮与零件相互摩擦将产生大量的热，温度过高将使与砂轮接触的零件部分变形，避免零件变形的重要措施就是用冷水进行设备的降温处理。

　　笔者先后承担了我校多届学生的《机械原理与机械零件》课程的理论教学任务,依据多年的教学体会及我校多届毕业生反馈的信息,本人觉得目前该课程的教学,无论从教材还是教法上均难以适应当前市场经济条件下对中职毕业生的要求。主要反映在以下几个方面:

　　1.教材没有反映目前中等职业学校教育特色:中专目前所采用的《机械原理与机械零件》教材,以高等教育出版社出版的、何元庚主编的教材为例,其内容基本上与原来执行学历教育时一样,只是对部分难度较大的内容做了删减或选用,但仍以讲授纯理论知识为主,并讲究知识的完整性、连贯性,内容不仅单调、抽象、而且缺少理论与实际相结合部分,既没有考虑到目前中专生的素质,针对性也不强,更无实践、实训的内容。其他教材也大多如此。

　　2.教学方法落后,难以反映职教特色:由于教学大纲、教材内容及目前大多数中职学校条件的限制,教学上仍不能跳出以老师讲读为中心的旧模式,教学中学生只是被动的接受者,参与动手的时候少,感性认识较差,而在目前中专生这个年龄阶段,对事物的认识往往与感性认识有关,因此这样既影响了学生对所讲内容的理解,又忽视了对学生进行一般的、机械方面的技能训练。

　　3.教学要求与就业市场对中专生的要求脱节:目前就业市场上对中职生的需求基本是定位在生产第一线的劳动者的岗位上,因此对他们直觉思维的要求要远大于对逻辑思维的要求,基本技能的要求要远大于理论知识要求,而按照教学大刚的要求却更注重于逻辑思维和工程设计能力的培养。这样培养出来的学生往往动手能力不强,不仅难以达到企业对技工的要求,同时也由于他们本身素质所限,他们中的大部分也难以成为工程设计人员。

　　根据国家目前对职业教育中基础理论教学提出的要求,即:以教学大纲为依据,贯彻理论联系实际的原则,坚持“实际、实用、实效”的原则,”规范性”与“灵活性”相统一的原则,针对上述弊端,结合本校学生实际,下面是本人所作的一些尝试,以供探讨。

　　1、更新教学理念,明确教学目标,紧跟市场经济发展的步伐。随着我国市场经济体制的进一步完善,企业的用人机制越来越完善,就业的竞争日趋激烈,中职毕业生的就业岗位已被确定为生产第一线劳动者,这样中职教育的培养目标就要完全由原来学历教育上转到提高劳动力素质教育上,这就要求在教学中,无论在教学内容还是教学方式上,都要围绕培养既懂一定理论又能动手操作的“应用型人才”这一中心而进行。只有这样,才有可能培养出合格的劳动者。

　　2、针对目前中职生的现状,从培养合格劳动者的目标出发,选取合适的教学内容进行教学。随着高校的扩招,高中办学的火爆,中职生源素质是越来越差,这已经是一个不争的事实。如果照搬现行教材及大纲进行教学,很难达到一定的效果;因此在使用现行教材进行教学时,可以根据“实际、实用、实效”的原则,对教学内容进行精选,尽量做到学以致用。对原理性的内容,不但要求学生掌握理论知识,更重要的是要求他们通过所学知识去解决实际问题,因此可以多讲“是什么”及“如何应用”并讲述应查什么工具书、查什么表,有条件的话还应辅以演示实验,以增加学生的感性知识,让学生能更好地接受“是什么”。例如,在讲述凸轮机构时可以通过实物或模型对凸轮的运动过程进行演示,进而分析从动件的运动规律,可以少讲以数学方程式表达其运动规律及运动方程的推导过程。

　　3、围绕培养合格劳动者的要求,在教学中加强实践、实训环节,加强职业技能的训练。在讲授机械原理理论的同时,可以辅以机械方面的基本操作训练,既可以促进学生对新知识的理解,又可以培养学生吃苦耐劳的精神,也可以提高动手能力,增加感性认识,职业技能也得到了一定的训练,如在讲授齿轮啮合知识时,可以安排学生进行不同类型齿轮的啮合装配,并让他们观察啮合过程,从而使学生更好地理解齿轮的啮合条件及啮合齿轮的尺寸关系,同时也使学生受到了装配钳工的技能训练。

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　　产品质量就是产品的使用价值，就是产品满足使用要求所具备的特性，即使用适宜性，在生产过程中，人、机器、原料、方法、检测、环境六个因素对产品质量起着直接的影响作用。而标准是衡量产品质量及工作质量的尺度，是整个企业生产活动的依据。产品质量的好坏，很大程度上取决于标准工作。标准化在工业来说可分为工业标准化和企业标准化。

　　一般无心磨所造成工件两端部20mm以内外园尺寸小为正常，若零件出现中间部位比两端部位外园尺寸小，应为导轮的角度和砂轮的角度的安装问题。

　　人为因素，擅自减少工序，造成磨不严或车不严而引起外园局部尺寸超差。量具测量面被防锈水腐蚀，不检查量具等会造成误判。

　　用光滑极限量规进行孔或轴的检验，由于量规结构简单，使用方便，在成批大量生产中被广泛使用，用于光滑工件的检验量规称为光滑极限量规，检验孔的量规称为“塞规”，检验轴的量规称为“卡规”（或环规）。检验工件最大实体尺寸（即孔为最小，轴为最大极限尺寸）的量规称为通规，检验工件最小实体尺寸（即孔为最大，轴为最小的极限尺寸）的量规称为止规，一般通规能通过，止规不能通过，则该工件应为合格品。但在实际生产中，往往允许止端塞规能部分地进入工件，但其进入长度国标中没有明确的规定，目前多数工厂规定为不大于工件全长的1/3。

　　影响孔的因素：1）刀具角度；2）刀尖磨损；3）材料粘，此三种会造成内孔偏小，而刀具中间磨损或掉块则引起孔大。应该及时修磨刀具，关于材料粘，挑出后单独加工。

　　对于已完工的成品，影响装配的能返工的返工。及时和车间沟通，降低不合格品率。

　　砂轮的修整直接关系到工件表面的精度，表面粗糙度要求高，砂轮修整得要平细。材料硬，接触面的砂轮修整得要粗糙。

　　在保证刀具强度的前提下，增大前角和后角，减小主偏角。适当加大副偏角，刃倾角取负值，增大刀尖圆弧，增加修光刃。使用切削液，并且对材料进行必要的热处理，适当的增加硬度。

　　换刀的频率，刀具的角度以及机器的工作表面的维护，也是影响粗糙度的因素，磨床床身导轨在长期使用过程中，因为接触面间存在不同程度的摩擦，使导轨表面产生一定的磨损，甚至会产生严重的啃痕、划道等，会严重影响磨床的加工精度。通常修复方法是采用刮研修复法或机加工和刮研相配合的方法，另一种方法即用耐磨涂料修复。

　　刀具的修整：刀具太锋利容易造成颤纹降低粗糙度，用油石背一下刀具，可解决此现象。

　　操作者的走刀量、转速、素质、责任感等有关。适当提高切削速度与减少走刀量和吃刀深度有利于改善工件的加工表面质量。

　　擅自减少工序，导致所剩每一道工序的车刀量加大，导致粗糙度变差，对于零件非工作表面则影响零件的美观，对于零件的工作表面，由于粗糙度超差，则导致尺寸局部超差，严重甚至影响直线度，圆度、圆柱度等形位公差，也可使机器运转时藏油过多，转速慢，造成零件的早期磨损等情况。

　　机床主轴或刀杆松动，在机床进行过程中造成间歇运动，这样会出现颤纹或嘟噜纹，影响零件的粗糙度。

　　2）淬火伸长的问题上，一般工件臂厚越薄，伸长越大，高频淬火温度840℃，对于同型号的钢，由于含碳量一定，淬到一定温度，硬度达到极限，而温度再高则会引起淬硬层深度越深。可通过试验方法来控制淬火伸长问题；

　　3）人为因素，操作台或工装是否清扫干净，都会导致产品尺寸超差。如不及时纠正可能产生大批量零件尺寸超差。

　　使用杠杆高度尺或三维测量仪，借助于平板或V形块依据图纸找到测量基准，把测量基准找平后，再运用各种仪器和量具进行一系列的测量，如奇数沟千分尺测圆度，塞尺测平面度，偏摆仪与杠杆表结合测同轴度或垂直度，杠杆表可测直线度、跳动、平行度和垂直度等。

　　人为因素。零件是人干出来的，当设备出现问题及时报修与干完这批零件再说，其结果大大不同。

　　裂纹：b1.材料问题：本着退回原则来解决。b2 应力释放：在加工过程中或放置一段时间出现的，采用探伤方法来剔除裂纹。

　　烧伤：当工件的淬火区域存在锐边毛刺时或淬火时温度过高（电源过大）也会造成烧馏。

　　锈蚀：d1、热处理因素；当酸洗的溶液浓度不合格及溶液存在太多杂质都会引成锈蚀。d2、客观因素；随着季节的变迁，夏季比冬季容易产生锈蚀，及时加强防锈液或防锈水。同时出现锈蚀及时剔除以免“传染”对于已经锈蚀的零件进行热处理，或机加工处理，对于非工作面可用砂纸、锉刀，抛光而解决。

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　　人为因素：毛刺、磕碰、划伤、这些问题与操作者的素质密切相关。这些均可用适当的工具去除或挑出。

　　综上所述，检测是保证质量的一种手段，高素质的人，“健康”的高精设备，良好的工作环境，才是生产优质产品的根本。

　　典型零件的机械加工工艺是指在各种典型零件的生产制造流程的基础上，对零件的形状、尺寸、相对位置以及性质的制造原则、步骤以及相关的技术要求。零件的机械加工工艺是保证零件质量、提高制造效率、降低生产成本的决定性因素之一，也是保障各种机械设备质量的重要影响因素。伴随着市场经济的深入发展，大量中小企业进入零件生产和加工领域，其虽然刺激了该领域的发展，但也因为没有统一的机械加工工艺步骤和技术要求，导致市场上的零件质量良莠不齐。我们将对此展开分析和讨论，为明确典型零件的机械加工工艺步骤和技术要求出一份力。

　　在实际生产零件中，企业都要制定机械加工工艺的流程。而这个加工工艺的制定需要坚持高质量、高效率、低成本这几个原则，即在保证零件质量的前提下，尽量提高生产效率并降低生产成本。所以企业在制定零件的机械加工工艺流程时，需要注意以下几个问题。保证技术上的先进性。制定机械加工工艺的流程时，要在本企业的现有的生产条件和技术条件下，尽可能地采取国内外先进的生产技术和生产经验，及时引进先进的生产设备，采用先进的生产经验，并选择高质量的劳动力。保证经济上的合理性。虽然我们强调要改进机械加工工艺，提高生产效率，但这要立足于现有的生产条件，从实际出发，制定合理而又高效的多个方案，通过对各种方案的对比选择一种最优的生产方案。机械加工工艺流程是指导实际生产的重要技术文件，需要保证流程的明确、清晰和完整，所有涉及的术语、计量单位、符号都要符合相关的标准。实际生产过程中，必须严格遵循机械加工工艺流程，不得随意篡改，发现对某一种零件的技术要求不正确时，不得自行改动，而是向有关部门提出建议。

　　根据笔者多年的工作经验，各类典型零件的机械加工工艺的生产步骤大体是一致的，即首先计算本阶段不同零件的生产计划，确定各种零件的生产数量。然后分析各种零件的机械加工工艺，其中包括：分析不同零件的作用及其技术要求；分析不同零件的加工尺寸。形状、表面粗糙度等各项物理数据；分析零件的材料、热处理等技术性要求。第三步是根据零件的生产数量和生产难度来选择合适的毛坯制造方式。然后要确定各自零件的机械加工工艺路线和每道生产工序中涉及的加工尺寸和合理差距，选择合适的加工设备（一般选择通用的机床），明确各种零件机械加工工艺的检验方法，最后填写相关的工艺文件。

　　根据零件的结构类型、功能特点、加工工艺的不同，我们可将零件分为轴类、箱体类、盘套类、齿轮类、叉架类五种。这五类零件在机械加工中最为常见，也是各种机械设备中应用最广泛的零件，因此本文重点对这几类零件的功用及技术要求进行简要论述。

　　轴类零件是一种机械设备中常见的零件，其基本结构是一个回转体，主要是用来支撑传动零件、传递扭矩、承受运转载荷的，而且有保障回转精度的作用。轴类零件的技术要求主要在以下几个方面：轴上的支承轴颈和配合轴颈是轴类零件的主要表面，其直接精度要控制在IT15-IT19级之内，其形状精度要符合直径公差的要求；要保证装配传动件的配合轴颈对支承轴颈的同轴度的相对位置精确，一般二者的径向圆跳动在0.01-0.03mm之间，精度要求高时需要保证在0.001m-0.003m之间；表面粗糙度要根据不同机械设备的精密程度和运转速度确定。

　　箱体类零件作为机械设备的基础零件，能将周围相关的零件连接成为一个整体，并且固定不同零件的相对位置关系和传动作用，让所有与之相关的零件按照固定的传动关系协调运作。箱体零件的质量影响着机械设备的运动精度和工作精度，还会影响机械设备的使用寿命和性能。箱体零件的设计基准是平面，其中G面和H面是箱体的装配基准，需要保证有较高的平面度和较低的表面粗糙度。箱体零件需要连接各个周围零件，而这些零件的进出需要有一个个孔，这些孔就是箱体零件的孔系，为保证箱体零件的回转精度，需要将孔系的尺寸精度控制为IT7，并保证其误差在公差范围内，且空轴线的精度、平行度和孔轴面对轴线的垂直度都要根据机械设备的整体精度而作出相应调整。

　　盘套类零件由外圆、孔和端面组成，主要用于支撑、导向、密封设备的作用，并且有着改变速度和方向的作用。除了零件尺寸精度和表面粗糙度要根据机械设备的实际要求而调整以外，往往外圆相对孔的轴线有一定的同轴度和径向圆跳动公差，而端面相对孔的轴线有端面圆跳动的公差。为保证上述数据的精度，一般对盘套类零件的加工由车削完成。

　　齿轮类零件则是根据不同齿轮的大小确定不同的速比，来传递不同零件之间的运动速度和动力。对于齿轮类零件的技术要求主要集中在影响传递运动准确性和平稳性的方面上，还有就是要求在整个零件上载荷需要均匀分布，以防零件由于外界的高压而破损。由于齿轮类零件需要长时间转动，需要有足够的耐磨损度和耐用度，所以我们还需要对其材料的技术要求进行分析。齿轮类零件的齿面要硬，齿心要韧。其材料要容易被热处理加工，并能在交变荷载和冲击荷载之下保持足够的强度。

　　叉架类零件是通过叉架的移动来调节整个设备的动作，其包括拨叉、支架、连杆、摇臂、杠杆等零件。此类零件结构复杂，需要经过多种加工工艺才能完成，对其的技术要求主要是根据机械设备的具体要求来确定其表面的粗糙度。尺寸精度和形位公差。

　　不同的典型零件有着不同的功能效用，也有着不同的技术要求，在实际生产中，我们要根据零件的结构类型、功能特点、加工工艺将其归为合适的类型之中，并采取相应的技术要求，以确保生产出高质量的零件。明确典型零件的机械加工工艺有利于规范各种典型零件的生产，有利于提高零件的生产效率和产品质量，降低生产成本，最大限度地提高企业经济效益，合理利用资源。

　　机械零件的精密度主要指的是:经过机床加工以后,零件在几何形状尺寸等方面符合标准参数,而零件的实际尺寸与理论设计尺寸之间的差距即加工误差越小,那么就可以说这个机械零件的加工精密度高。衡量精密度的内容主要包括产品的几何形状精密度、相互位置精密度以及零件的尺寸精密度。尺寸精密度是第一要素,其精密度控制的内容主要是控制零件的表面与设计标准之间的尺寸误差。其次是集合形状精密度,即对零件的整体几何形状进行评价,主要包括平面度、圆度、直线度等评价项目,目的是将几何形状误差控制在合理范围内。互相位置相对来说比较复杂,主要是加工中零件表面与设计标准之间的位置误差,零件位置与机床位置要求相符,评价标准包括平行度、轴度、位置度垂直度。对于以上要素的控制就是控制机械零件加工精细度的具体内涵。

　　在机械零件加工中,产生精密度误差的外部因素主要是工艺师及机器产生的加工原始误差,零件在受热时产生的误差,以及加工时受力而产生的误差。机械零件在加工过程中由于使用了相似的成型进行加工而导致了零件精密度误差,或者是使用的夹具误差影响了零件的尺寸精密度和位置精密度。此外,在使用夹具固定零件进行加工的时候常常会产生定位误差,零件在夹具中的准确位不好控制。加工刀具和机床也会造成零件的精密度误差,刀具的种类不同误差也不一样,而机床造成的精密度误差是机械零件误差的主要来源,这主要是因为机械零件一般是在机床上成型的。零件受热所产生的变形误差,主要是子机械零件的加工过程中,许多工艺都会产生一定的高温,温度超出限度时,机械零件就会产生形变,从而形成误差影响精密度。通常称这种因受热而变形的现象为热变现象。这种热变在一些精密零件加工中破坏刀具与零件的位置关系,从而产生的加工误差很严重地影响了精密零件的精密度。有时热变形产生的误差可高达总误差的百分之五十。零件在加工过程中因受力而产生变形,也会造成零件的精密度误差。在切削的外部作用力的影响下,由于自身刚度不足而产生了形变。刀具、机床的刚度是很重要的影响因素,例如加工细小的机械零件或加工口径很小的内孔,如果刀杆的刚度太差,内孔的加工精密度就会产生很大的误差。其余外部因素还有导轨误差、转动链误差以及在调整测量方面的误差等,在此便不加详述。

　　在影响机械零件精密度的因素中,有一种关链的内部因素,就是加工零件的内应力。内应力误差是由于零件内部存在的作用力,使得零件处于较为不稳定的状态而亟需恢复本来状态时所产生的误差。一般来说产生内应力误差的主要原因,在于机械零件加工过程产热、冷却不均匀、零件本身形状限制而壁厚不均。这种内应力是零件的物理因素,对于这种影响零件加工精密度的内在因素,主要解决方法就是在零件设计时尽量做到结构对称,在加工时克服壁厚不均的问题,从而提高其加工精密度。

　　控制机械加工零件的原始误差是提高机械零件加工精密度的主要方法。主要两个方面,一个是控制加工工具及机械,提供量具、工具、夹具等本身的梢度数据,另一个是控制加工过程加工方法,技师在加工时,控制零件受热受力、刀具磨损过度等因素造成的误差,对其产生的加工误差采取措施做出调整。这种原始误差控制,要求在加工之前,对于工具、机床、受热受力等多种因素的误差做出详细的分析,根据加工工具及零件的实际情况,例如提供机床刚度数据、减少夹具安装误差等方式来提出解决方案。

　　误差补偿法适用于无法减少原始误差的情况下,根据实际的加工情形,为了弥补原始误差而人为地创造出一种新的误差。在这种情况下,合理的人为误差可以对原始误差进行弥补。但是,这种方法的使用,依赖于技师的合理判断,以及对于机械零件加工过程的全方位理解。

　　误差抵消法与误差补偿法的区别在于,误差抵消发不创造新的误差而是使用原有的加工原始误差,使得原始之间可以实现互相抵消。

　　对于原始误差我们可以采用分化的方式,使原始误差不断减小,直至可以几乎忽略。这种方法的应用常见于加工精度要求高的零件表面,例如进行连续的试切加工。在加工中计算好原始误差,并将其分成x组,每组加工都须将精度缩小为1/x,如此一来,原始误差就可以逐步缩小。

　　均化误差法与分化误差法类似,但是略有不同,主要是通过对于零件的表面进行比较,根据其反映的差异而进行均化加工处理。

　　误差的转移是一种机械加工零件过程的优化方法,在原始误差不可抵消分化时,将误差转移到对于精密度没有关键影响的方面。例如,在大型机床加工零件时,可以通过增加一个附加横梁弥补横梁较差的缺陷,主要减轻受重力产生的变形,从而达到提高机械零件加工精密度的作用。使得原始误差向对于精密度影响不大的非敏感方向做出转移,加工零件表面的切线方向,很大程度上提升了机械零件的精密度。

　　冲压是一种常用的机械零件加工方法，是利用冲床和模具对不同的材料，包括管材及型材等施加压力的方式，使其发生变形或者分离，最终获得市级所需各种尺寸和形状的方法。利用各种模具进行冲压加工，可以得到各种人们所需的机械零件。

　　在加工各种冲压组配机械零件的过程中，要注意对具体的加工部位进行科学的选择。例如，如果需要加工各种凸模或者凹模固定板以及卸料板型孔的时候，便需要严格按照相应图纸的具体要求，对基准件机械能细致的编制。另外，也可以选择其他的组合加工模式，例如对上下模座导柱和导套孔进行组合，并在加工相同的基准之后，再次加工导套孔固定孔。

　　组合加工是一种特殊的工艺方法，使用的是能够调试的刀、夹具以及同组零件。在加工的时候，可以按照不同机械零件的实际工艺特点和外形、结构等进行合理的分类编组，以提高工艺流程的科学性。组合加工是从传统的单件、单机床或单工序加工基础上发展而成的工艺方法，并增加了加工的工序，实现了多个不同工件的集中加工。通过组合加工，可以有效减少零件的装夹次数，并提高加工的精度等。从而在提高机械零件技工质量的同时，还可以有效降低加工成本，实现加工企业经济效益的提高。

　　在利用注射模组配方式加工各种机械零件的时候，可以选择不同的加工方法。其中，小型模具可以利用复位杆来取代原有的板导柱。不采用单件钳工钻制，而是采用复位杆孔与推板上的孔组合成镗制。

　　（1）生产。机械零件加工流程中的生产即为工作台操作，加工过程中，各种冲压需要在特定的工作台上完成。在加工的时候，要注意对凹凸模予以严格的控制，保证其具备足够的冲压能力。从而保证零件精加工的精度，并提高加工的安全性，避免加工过程中零件冲出工作台。

　　（2）定位。加工过程中，零件定位也是一个十分重要的步骤。如果工件固定不够稳定，则在冲压加工的时候，便容易出现偏离，导致最终加工精度发生改变。而通过准确的定位，则可以保证零件的加工精度。因此，在对工件进行加工之前，要将其妥善固定在工作台上，并保证定位的准确性，以保证后续加工流程的顺利进行。

　　（3）导向。导向结构会对模具上下冲压路线产生较大的影响，并对机械零件的最终加工精度等造成一定的影响。因此，在对工件进程加工飞低吼，要保证凹凸模符合标准的具体要求。一般情况下，冲压模具使用的导向装置为导柱，导柱可以发挥出强大的固定作用。另外，加工时要保证导柱和模块以及压料板之间保持一定的距离，以避免冲压超程损坏导柱。

　　（1）磨削。在对各种机械零件进行精加工的时候，磨削是一个十分重要的步骤。以往的一些加工过程中，忽略了对零件的磨削，导致最终产品存在精度较低以及表面粗糙等质量问题。而磨削加工需要用到专用的磨床设备，在对工件进行一定的磨削处理之后，再将其安装到冲压模具上予以进一步的精加工。这样一来，机械零件的加工精度便可以得到有力的保证，以往的一些质量和精度问题也迎刃而解。

　　（2）切割。随着时代的发展，切割技术以及工艺水平都得到了较大的提高。在各种机械自动化生产过程中，切割加工技术都得到了广泛的应用，并获得良好的效果。在机械零件的冲压模具加工过程中，为提高加工水平，也可以积极的使用切割加工技术。利用切割技术按照加工需要来切割机械工件，可以去掉多余的部分，为冲压加工提供较大的便利，实现加工效率等的提高。

　　（3）表面。各种机械零件在经历进行磨削和切割等多个加工流程之后，还需要接受进一步的表面加工。上述各项工艺结束之后，受到冲压过于集中等因素的影响，零件表面可能会存在一定的磨痕。这些磨痕的存在会对零件的质量等产生影响，因此，需要相应的表面加工使机械工件表面保持光滑，以提高零件的最终质量。

　　该文对机械零件加工中现代冲压模具的应用方法以及机械零件加工中现代冲压模具的具体应用相关问题进行了分析，希望通过该文的分析，可以为实际的机械零件加工提供些许参考。总之，现如今，各种现代冲压模具已经被广泛的应用于各种机械零件的加工之中，并获得良好的应用效果。相信随着现代冲压技术和工艺的不断发展和完善，机械零件的加工质量和加工精度等必将随之得到进一步的提高，从而为企业带来更大的经济效益。

　　[1] 陈洪艳.现代冲压模具在机械零件加工中的主要方法及有效应用[J].河北农机，2014（2）：45-46，47.